耐磨运输带胶料注压硫化的硫化体系主要是调节焦烧时间、硫化速度和硫化程度,胶料在电动滚筒和通过注胶道以及模腔内会产生焦烧，胶料停留时间越长，产生焦烧的倾向越大，所要求的焦烧时间越长，对于注压硫化，胶料焦烧时间为胶料在机筒停留时间2倍以上；

生产销售橡胶皮带厂家从提高抗硫化返原性角度考虑，注压硫化以采用有效硫化体系为宜，在有效硫化体系中，全用TMTD易焦烧，如改为低硫（0.2到0.4份），高促（Cz或NOBS2—4份，甚至5份）是可以的，但硫化胶的性能不够理想，有的认为采用DTDM（二硫代琳）1—2份，C21N2份以及少量Tr的硫化体系较好，调节活化剂、硫黄、促进剂用量比例可以调节硫化速度，并以尽可能理想硫化曲线为准；

填充剂和软化剂的选择：胶料在塑化或通过注胶口时，温度都会提高，有些胶种如丁腈橡胶、丁苯橡胶，由于其本身通过注胶口时生热量较大，因此必须充分估计到填充补强剂加入后的生热因素，以免焦烧，在水泥厂生料橡胶带传送带设备的各种填料中，陶土的生热量最小，半补强炉黑和沉淀碳酸钙生热量也较小，高耐磨炉黑的生热量比半补强高得多，而沉淀硅酸铝则很高，填充剂的品种和用量对流动性的影响都很大，加入软化剂可以改善流动性，缩短注射时间，但因生热量降低，相应降低了注射温度，从而延长了硫化时间，软化剂的分解温度多以高参数为宜；防老剂，需选用适当的防老剂，生产输送带厂家来提高胶料的耐热性，降低返原性，一般可选RD作为耐热防老剂，另外，对注压硫化制品的脱模性应给予足够的重视，脱模难有两个原因，一是合成胶的热撕裂性一般都较差，在注压的硫化温度下会导致断面形状复杂的制品出模困难，产生撕裂破坏，这种特性往往限制了硫化温度的提高；另一原因是粘模，天然橡胶、丁苯橡胶易粘模，而充油丁苯橡胶、充油异成橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶等脱模较易；

综上所述，注压硫化胶料配方的设计关键在于硫化体系；另外通过实践证明，数字化计算机在橡胶带工作中的实用意义在于：科学计算，迅速准确；可估计试验误差并进行综合分析，增强各配方因子的可比性；能进行可信度计算，试验结果可靠性强；建立性能和配方因素之间的响应方程式后，能根据要求的物理性能指标，预报出在实验范围内的配方因素量值；根据计算出的数据和绘出的图形，配方工作者可获得配合规律和试验范围内的最佳配方，运输皮带厂使用电子计算机设计橡胶配方，必须有一定的数理统计知识，要用数理统计有效地得出结论，还必须做到：明确作为研究对象的主要因子是什么，把橡胶制品所要求的性能和有关因子的关系弄清并公式化；找出主要配方因子和对应的物理性能之间相互依存关系，橡胶输送带生产厂家用直观分析表示，但配方问题是复杂的，以计算导出结论是经常采用的办法；在处理统计性数据的问题上，要借助概率论、数理统计方法，并以多变量解析论的回归分析为中心进行数据处理；解决这类问题最终，必须使用最优化方法，解析配方因子在本质上的区别，以及主要因子各自独立的特性和对某种物理性能的贡献。

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