输送带生产厂家智能化技术，目前基本上是公司与相关厂家共同研究开发，而且主要是在载重橡胶工程范围内进行，我国的橡胶工业迎来了机遇，同时也面临着巨大的挑战，如何使我国的轮胎工业在激烈的市场竞争中占有一席之地，已是摆在我们面前的一项艰巨任务，计算机及有限元分析法在轮胎设计及热力学分析中的重要作用已越来越被人们所重视，利用先进的分析设计手段，优化轮胎的结构设计，提高轮胎产品的技术含量已刻不容缓，计算机在橡胶工业中的应用越来越广泛，已渗透到生产中的每一环节。从配料、混炼、压延到硫化，每一个工序都离不开计算机，而且计算机的应用大大提高了工艺可控性，从而为高质量产品的生产奠定了坚实的基础，在橡胶工业大生产中目前采用计算机辅助配料，提高了称量的准确性，避免了人为的误差，便于连续化、自动化生产；

运输带在试验室自动化领域内，早期的系统仅限于配方设计和胶料混炼后的试验，目前可以采用程序而使试验数据与配合联系起来，另外，试验室信息管理系统可以从生产设备上如开炼机、密炼机、挤出机和硫化罐获得相关的工艺参数，并在试验结果之后存储它们的特性曲线，就可以在试验结果与工艺性能之间建立一种关系，这种程序目前已得到充分使用，从炼胶机上获得的数据可以表明混炼具有好的可重复性能，当与联机趋势分析相结合时，对有超出技术规范倾向的胶料，操作者可预先得到预报；混炼胶质量的好坏直接关系到产品的使用性能，橡胶混炼工艺的可控参数包括时间、温度、能量、瞬时功率等因素，这些参数与混炼胶的质量息息相关，研究这些可控参数对质量指标的影响很有意义的；运输带生产厂家密炼机是混炼工艺中必不可少的设备，而密炼机上辅机系统是密炼机的辅助设备，随着密炼机主机的更新，密炼机对上辅机的要求越来越高，辅机系统性能的好坏不仅直接影响密炼机主机性能的发挥，而且对炼胶车间环境的改善起着主要的作用，我国早在1985年就开发出了密炼机上辅机及微机控制系统，随着计算机技术的不断发展更新，通过分析和比较今年来国外上辅机微机控制技术的发展，推出的新一代产品运行更可靠，微机控制系统采用通用的微机作为上位机，负责数据信息的处理；采用高可靠性的可编程序控制器(即PLC)作为下住机，直接控制现场的动作。上辅机系统运行时所需的配套管理功能、各种生产应用中的物料统计功能、实时监控功能、生产数据的采集功能等均由上位机负责。下住机负责物料的称量、投料及炼胶过程的控制，在上位机中，编制了先进的应用软件，操作中全部采用菜单与人机对话方式，操作者只需根据显示器上所提示的信息即可迅速方便地完成其所需工作系统可进行直观的动态监视，还可对炼胶过程中的炼胶和能量等曲线进行记录，并可通过系统软件对以前任一时刻的炼胶曲线进行再现，对炼胶工艺进行定量分析，为工艺人员分析、提高和改进混炼胶的质量，提供了方便的条件，可编程序控制器在工业领域中作为一种可靠、通用的控制装置在橡胶工业中得到了广泛的应用。近年来可编程序控制器在密炼机上辅机控制系统中的应用越来越普及，我国结合计算机控制技术的发展现状，运输带厂家开发了可编程序控制器在密炼机上辅机控制系统中的应用，并首先成功地应用于炭黑气力输送系统中；

近几年来，利用密炼机微机监控仪随机采集橡胶输送带生产线数据，通过编制的软件系统，对混炼工艺进行自动优化，为实现混炼过程工艺参数的动态优化提供了一种简捷的方法；监控仪可将密炼机中运转功率记录下来，并实时显示，记录显示的数据有：瞬时功率一时间曲线、温度一时间曲线、能量一时间曲线、胶料和填料的重量、时间、正在混炼的胶种等。通过这些数据，再采用统计的方法，就能找出优化的工艺过程，从而即可制定操作规程。另外，由于该监控仪实时地显示混炼情况，因此利用参数与橡胶质量指标间的相关关系可以及时发现质量问题并加以调整，从而极大地提高了产品质量的稳定性和合格率，在上述基础上，又提出了橡胶带混炼工艺智能控制的设想，上述自动优化是用时间、能量、温度和它们的组合控制，记录每批胶料混炼的实际执行值和规程给定值，没有建立起各工艺参数间的数学模型，无法把混炼过程的各种参数联系起来进行综合分析，而智能控制则是通过计算机制定新配方混炼工艺规程，判断现有工艺规程是否最优以及每批混炼胶是否合格等，智能控制最终通过工艺自动化和质量在线检测来实现。

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