回顾以往的炼胶方法是采用开炼机或普通慢速低压密炼机，而且采用人工称料和投料，这样的炼胶方法不但工人劳动强度大，而且炼胶周期长，不适应目前橡胶带厂工业化迅速科学发展的需要，现代化输送带厂家的炼胶系统是朝着采用高压快速密炼系统，并配置自动称量、自动投料、自动卸料和连续补充混炼或最终混炼等机械化、自动化流水线的方向发展，以求缩短炼胶周期，降低劳动强度，提高设备的有效利用率；

    目前，炭黑、油料及其他用量大的配合剂正在逐渐实现自动输送、称量和投料，生胶一般仍用人工称量，粒状塑炼胶和母炼胶也可实现自动称量和投料，但由于塑炼造粒的设备费用较大、运行费用高以及胶料容易粘结等原因，所以使用还不普遍，对于小料，多为采用人工称量，并用聚乙烯袋装好投入运输皮带的密炼设备之中；

    另外天然胶现代化密炼系统的加工流程主要包括了以下几个方面：

    普通橡胶运输带生胶及配合剂的自动称量及自动投料，胶料制造在密炼机中进行混炼；

    即将炼好的胶料自动卸出，并进一步处理，压片进行冷却，使用天然橡胶时，一般是分段进行塑炼的，按可塑度要求不同，橡胶是采用人工称量，自动投料，增塑剂也是通过自动称量并加入密炼机中，进行压片、打卷及热存放，在大量生产时需要搬运胶料，这不是最好的办法，塑炼胶排到两台串联的开炼机上压成胶片，并悬挂冷却置，此法胶料搬运最少，高速母炼方式则宜采用此法，排出来的是经过冷却的叠放好的连续胶片，便于存放和向二段密炼机自动喂料，排到螺杆造粒机中造粒，然后经胶粒冷却装置后输送到胶粒贮斗或贮存到环行输送带上，这种方法具有搬运、贮存及输送胶料到第二段混炼过程全部自动化的优点，其缺点就是传送带胶粒难以长期存放，必须尽快进行第二段混炼，而最终混炼则采用了装有配合剂及橡胶的自动称量和加料装置的密炼机，最终混炼后的胶料排入两台串联的开炼机压成胶片自动送入胶片冷却装置内，第二段混炼必须喂入胶粒，即母炼机组必须生产胶粒，这个系统的缺点是配合剂必须连续称量，必须生产和贮存胶粒，但用于有限品种的胶料时，该机具有混炼均匀的优点；

    而在早期的橡胶带密炼机混炼生产工艺中，橡胶传输带的胶料在密炼室完成混炼后，一般直接排入处于密炼机下方的大型开炼机中，进行压片、加硫等后续作业，这种方式的自动化程度较低、工人劳动强度大，从密炼机中排下的胶料对开炼机的机械冲击也较大，不利于胶料的质量稳定，近年来，出现了采用锥形双螺杆与双辊压延机结合的制造工艺，即将排出的混炼橡胶直接挤压成输送带帆布的工艺胶片形式来进行后续的生产及制造。