在工程应用中，输送带厂家主要从橡胶带制品性能和制品生产工艺这两个方面来考虑促进剂的选用，使用一种促进剂往往不能获得理想的效果，硫化皮带胶获得较高的拉延强度和定伸应力时，但其硫化速度慢，硫化平坦性较差，硫化胶的耐热老化性能一般，使用促进剂虽然硫化速度快、硫化程度高，但其加工安全性差，易于焦烧和过硫，为了提高硫化速度，达到全面的和较高的应用价值，在橡胶运输带配方中进行硫化体系的设计，常常采用两种或三种促进剂并用，以得到取长补短或相互活化的作用，在促进剂进行并用时，一般是以一种促进剂为主，另一种促进剂为辅，通常主促进剂用量较大，副促进剂用量较小，采用并用法可提高生产效率，硫化起点快，尤其适用于非模型硫化要求、传送带胶料需定型速度快的场合，热硫化橡胶的拉伸强度、定伸应力、硬度及耐磨性均有明显改善，弥补了单用促进剂时耐老化性能差的缺点，这是两种不同种类的酸性促进剂的并用，并用之后可使体系的活性在较低的温度下受到遏制，从而使帆布输送带焦烧性能得到改善，但在硫化温度下，仍可充分发挥其快速硫化的作用；

    另外橡胶制品在加工工艺过程以及在长期储存及使用过程中，由于受到氧、臭氧、变价金属离子、热、光、高能辐射、机械应力等的作用以及其他化学物质的侵蚀，会逐渐产生变软、发粘，或硬化、变脆及龟裂等现象，从而使其物理、力学性能变坏以致失去弹性而失去使用价值，橡胶的老化现象是不可逆的变化过程，其实质是橡胶的分子结构在化学、物理及生物等因素的作用下发生了氧化降解反应或结构化反应，降低反应使橡胶平均分子质量下降，强度下降，于是就会变软发粘，结构化反应则是进一步对硫化橡胶支化交联，使其逐步失去立体网状结构，于是强度会下降，表面硬化、发脆和龟裂而失去弹性，针对生橡胶及其他配合剂的性质来选择生橡胶的化学结构不同，对老化的抗耐性也不同，而且老化后物理、力学性能的变化也不尽相同，这一点在选择防老化剂时必须考虑到，例如天然橡胶老化后多为变软发粘，而许多合成橡胶老化则多变硬发脆，因此，在工业输送带生产厂家动态工作条件下大多数合成橡胶制品就需要比天然橡胶制品在抗疲劳龟裂的因素上给予更大的关注，除此之外，配合剂对老化的影响以及某些硫化体系配剂与防老化剂之间的作用也是不能忽视的，配合剂中含有的微量重金属杂质会导致催化氧化，胺类防老化剂对过氧化物及树脂硫化的干扰作用比酚类防老化剂大等，这些都要在选择防老化剂时橡胶带厂家予以进行适当的考虑；

    最后一点需要再次重申的是为了使橡胶输送带制品的耐老化性能达到最为理想的程度，通常橡胶厂在设计配方时采用防老化剂并用的科学办法，其并用的好处是：可以充分利用防老化剂并用的协同效应，提高防护效能，提高各体系的耐热氧老化作用；

    附技术术语专业说明：由于橡胶在太阳光的照射作用下会慢慢地变色和发脆，从而导致性能下降，凡是在橡胶中添加能够延迟由于太阳光的作用导致橡胶制品性能下降过程的发生，从而来延长橡胶皮带制品使用寿命的配合剂，在行业内统一称其为光学稳定剂，更多工业运输带技术知识，欢迎关注保定坤硕橡胶厂！