耐热输送带逆混法也称作倒混法，该方法的加料顺序与常规方法相反而得其名，作业顺序为补强填充剂一橡胶胶料一小料、软化剂一加压混炼一排料，其特征是充分利用装料容量可以有效减少混炼时间，混炼的时间对于胶料的质量有较大的影响，时间短，配合剂分散不均匀，耐热输送带胶料的可塑性也不会均匀，时间过长的话，则容易产生过炼现象，从而使传输带胶料的物理、力学性能严重下降；

    在橡胶皮带加工工艺中，装胶容量对混炼胶的质量有直接影响作用，装胶容量过大或过小，都不能使胶料得到充分的剪切和捏炼，从而导致混炼不均匀，引起硫化胶物理、力学性能的波动，装胶容量与胶料的性质、设备性能等因素有关，通常装胶容量可根据密炼机的容量系数即一次装胶容量与密炼机炼室的总容积之比来确定，随着密炼机使用时间的增长，由于磨损，转子之间及转子与密炼机炼室壁之间的间隙增大，所以应根据实际情况相应增加装胶容量，此外，塑性大的工业运输带胶料流动性好，装胶容量也可以适当大一些；

    在密炼机混炼时，提高上顶栓的压力，不仅能够增大装胶容量，防止排料时发生散料现象，而且还能使胶料与设备之间以及胶料内部更为迅速而有效地相互接触和挤压，加速配合剂混入橡胶中的过程，从而缩短了混炼的周期，提高了混炼的效率，如果上顶栓的压力不足，则上顶栓会在混炼过程中浮动，使上顶栓的下方、室壁上方加料口处形成死角，死角处的胶料得不到混炼，如果上顶栓的压力过大，则会使混炼温度急剧上升，不利于配合剂的分散，橡胶带胶料性能受损且能耗增大；

    由密炼机混炼后的胶块必须由压片机压成一定厚度的胶片，刚下片的胶片，其温度很高，在这样的高温下直接对混炼胶进行存放，则容易引起胶料的焦烧和互相粘接，因此对橡胶输送带好的胶片应立即进行强制冷却，使其温度尽快降至三十五度以下，冷却的方法通常是将混炼好的胶片浸入隔离剂溶液中也有将隔离剂溶液以压力形式喷洒在皮带胶片上，经冷却后，由切割装置切成一定的规格，送至格架上，对其用风机吹干的同时，也加速了胶片的冷却，经过冷却后的胶片，需要停放适当的时间能转入下道工序，橡胶带的胶片在较长时间的停放过程中，胶料分子的应力得到松弛，减少了皮带的内应力，于是消除了疲劳和收缩性能；在停放过程中，配合剂继续在扩散，进一步提高了均匀性，停放有利于橡胶传送带分子与炭黑界面之间进一步相互结合，生成更多的结合橡胶，从而提高了炭黑的补强效果，实践还证明，停放了适当时间的胶片，其物理、力学性能还可以得到一定程度的提高与改善；

    而连续混炼是指采用连续混炼机进行连续自动加料、连续排胶的一种混炼工艺方法，连续混炼和间断式混炼两种工艺方法的区别在于，连续混炼的功率和温度以及转子的转速是基本恒定的，不发生剧烈的周期性变化，在尼龙输送带混炼过程中，可将剧烈的生热区所散发的热量用来预热加料区的生橡胶和配合剂，从而大大地提高了设备的有效利用率，并保证了稳定的混炼条件，获得性能一致的混炼胶料，因此正规输送带生产厂家连续混炼具有生产效率高、工艺简单、占地面积小、设备利用率高、混炼胶质量稳定性好、综合成本低等优点，但要求技术水平高，操作难度较大，必须与可靠的配合剂连续称量，保证系统相配套，并且，由于重新调整设备要求技术高、操作复杂，因此，通常仅适用于配方组分较少、填充量亦较少的单一帆布运输带胶料的大规模生产，连续混炼工艺是大型橡胶带制品企业工艺技术发展的趋向；

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