为了使特种橡胶的制造工艺更合理，于是人们就采取了二段硫化的工艺方法，一段硫化主要是使制品得到定形，然后将半硫化状态而得到定形的制品集中起来进行二段硫化，这样，我们可以大大缩短一段硫化的时间，使得橡胶输送带生产厂家硫化成形机的生产效率得到提高，在二段硫化时，由于集中进行硫化，不仅提高了生产效率，而且节约了能源；

    另外橡胶制品的质量与胶料本身的性质、配方的组成、生产工艺、成形模具的结构与操作、硫化设备的状态等多种因素有关，关于制品常见质量问题、产生原因及采取的对策见工业技术经验表，主要包括装胶量不足，预成形半成品尺寸小或胶量少，胶料流动性太差，压力不足，设备有掉压现象，填胶方法不正确，模具温度过高，模具进料口过小，骨架形大壁厚，骨架与型腔之间间隙过小、胶料流动通道不畅，保证人模胶量准确，半成品尺寸形状与重量要调整准确，调整配方或工艺如胶料预热，改善流动性，提高设备压力，修理设备，达到保压性能，改变操作工艺，调整模具温度，即硫化机热板温度，加大模具的进料口，对形大壁厚的骨架在入模前进行预热，改进制品设计结构，胶层不能过薄或在骨架上冲孔、钻孔或铣槽，保证胶料通道流动，胶料填入后，有空气堵在其间，型腔中的空气无法排出，加压的速度过快，空气来不及排出，胶料沾有油污，模具结构不合理，存在“屋顶”效应，设备抽真空功能下降，改变胶料入模方法，完善耐油橡胶运输带模具的排气系统，增设排气结构要素，合模速度放慢，使得胶料充分流动和充模，防止胶料被污染，改进模具结构，如将填压式改为注压式等，检修设备抽真空机构型腔错位，模具制造精度不高，模具定位系统失效，提高模具加工精度和组装技术水平，修复定位系统等；

    而在飞边过厚方面：入模胶量过多，模具结构不合理，模具变形，骨架的封模尺寸过大，模具分型面上有异物，分型面上有磕碰致伤的小凸起，硫化机锁模力不够，保证人模胶量准确，减少模具分型面的承压面积，检修模具，确保模具在分型面上能有效接触，严格检验骨架的封模尺寸，不合格不能入模，清洗分型面，修平分型面，调整硫化机压力系统以满足锁模需要卷边、抽边、缩边，胶料的加工工艺性差，模具结构不合理，模具的结构不健全，硫化机上、下热板温度不一致，操作方法不合理，提高皮带胶料的加工工艺，改填压式结构为注压式或注射式结构，在卷边所对应的部位设置薄型跑胶槽，调整硫化机加热系统，掌握好放气时机，配方中某一配合剂用量超过它在橡胶中的溶解度，混炼时辊温过高，来调整某一配合剂在配方中的用量，严格执行硫化工艺，严格控制混炼工艺，辊筒温度，重型尼龙传送带产品表面色泽要均匀，不能存在斑点麻面，升温太快，受冷凝水或湿蒸汽的影响，压缩空气中所含有的水分较多，平板硫化机热板温度不均匀，升温梯度要合适，除去压缩空气中的水分，检测机器加温系统，保证热板温度的均匀性；

    通过对上述的综合分析，可以归纳出以下几点，这就是规模化橡胶带制造厂家要在人、机、料、法、环多方位进行严格的、有效的输送胶带产品管理和控制，才能提高制品的质量，对操作人员进行专业技能培训，所有的设备、模具和工具都要处于完好状态，对物料实行严格的工艺管理，严格执行工艺纪律和操作方法，严格贯彻执行生产现场的管理，这样才能彻底避免不良问题的出现，从而制造出无缺陷的过硬制品；

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