由于耐热输送带的胶料在螺杆塑炼机内停留的时间很短，所以不宜采用化学塑解剂增塑法塑炼，而影响胶带塑炼机整体效果的因素主要有投料的速度、塑炼温度、排胶孔隙大小及烘胶质量，具体影响情况如下：

    用螺杆塑炼机塑炼时，投入的生胶块温度必须控制在70-80℃，最低不能低于60℃，胶块的温度要均匀，塑炼操作才能顺利，塑炼效果大，生产效率高且可塑度均匀，喂料胶块温度偏低，不仅设备负荷太大容易损坏而且塑炼胶可塑度偏低且不均匀，胶块温度不均匀，塑炼胶质量也不均匀；

    喂料速度喂料速度要适当而均匀，速度过快，胶料在机筒内的停留时间太短，塑炼程度不足，也容易不均匀，出现夹生现象，速度太慢不仅降低生产效率，还可能造成过炼，损害胶料物理机械性能，喂料速度快慢不均匀，塑炼橡胶带覆盖胶可塑度和质量也会不均匀，所以在整个塑炼过程中的喂料速度必须保持适当而均匀，如塑炼温度太低，设备负荷偏大，塑炼胶可塑度也偏低且不均匀，若温度太高，易使大分子链氧化降解而损害运输带胶料质量，因此塑炼温度必须严格控制在适当范围内，而且机械滚筒内前后各部分的温度进行合理的分布，天然生胶塑炼温度一般控制在机尾60℃以下，机身80-90℃，机头90-100℃，排胶温度180℃以下，塑炼胶排胶温度必须保持稳定，否则会使塑炼质量发生波动；

    排胶孔隙大小依据胶料塑炼程度要求而定，孔隙小，排胶速度和排胶量减小，胶料在机筒内的停留时间长，所生产的耐热输送带上下覆盖胶料的可塑度偏大，生产效率会降低，反之，出胶孔隙加大，排胶量增大，生产能力提高，但胶料在机筒内的停留时间缩短，塑炼胶的可塑度偏低且不均匀，螺杆塑炼机的排胶孔隙最小时，塑炼胶的最终可塑度最多可达到0.38-0.43；

    工业输送带橡胶的塑炼特性也有较好的效果，易于获得所需的可塑性，合成橡胶中又以异戊橡胶和氯丁橡胶比较容易，丁腈橡胶则最难塑炼，天然橡胶与合成橡胶具有与天然胶不同的塑炼特性，需要予以充分的重视，虽然合成胶在低温塑炼和高温塑炼时黏度降低的趋势与天然橡胶相似，但是效果远比后者低，并在150-160℃高温下塑炼时，容易产生凝胶，总的来说合成橡胶的塑炼比天然橡胶困难，其具体因素保定坤硕高强度橡胶带生产厂家将在下一节的技术动态模块中对其进行深度的技术讲解，敬请您关注！