在橡胶输送带生产工艺中影响压片操作与综合质量的因素主要有辊温、辊速、胶料配方特性与含胶率、可塑度大小等，通过提高压延温度可降低半成品收缩率，皮带胶片表面光滑，但若过高容易产生气泡和焦烧现象，辊温过低胶料流动性差，压延半成品表面粗糙，收缩率增大，辊温应依生胶品种和配方特性、胶料可塑度大小及含胶率高低而定，通常是配方含胶率较高、胶料可塑度较低或弹性较高者，压延辊温宜适当提高，反之则相反；

    另外为了便于橡胶带胶料在各个辊筒间顺利转移，还必须使各辊筒间保持适当的温差，如天然胶易包热辊，胶片由一个辊筒向另一辊筒转移时，另一辊筒温度应适当提高些，合成橡胶则正好相反，辊筒间的温差范围一般为5-10℃，橡胶输送带胶料的可塑度大，压延流动性好，半成品收缩率低，表面光滑，但可塑度过大又容易产生粘辊现象，影响操作；

    丁腈橡胶压片的最大问题是收缩剧烈和表面粗糙，故很难压延，但适当调整胶料配方，延长热炼时间，仍可保证顺利操作，配方应多用软质炭黑，如半补强或热裂法炉黑100份，亦可配用活性碳酸钙等，并要同时添加50份左右的增塑剂，辊温应比天然橡胶低10℃，且中辊温度要低于上辊,有的技术文献推荐温度范围为：上辊60-75℃、中辊35-50℃、下辊50-60℃，遇到传送皮带胶料粘辊时将辊温适当提高，可减小粘辊的倾向；

    而氟橡胶热炼温度应在40-50℃，其传送带胶片的厚度为2-3mm，采用高温压延，下辊冷却的方式进行；

    聚硫橡胶应采用低温压延，适宜的温度范围为：上辊45℃，中辊40℃，下辊室温，胶片厚度不得超过0.8mm，压延速度进行恒定；

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